SK AX가 반도체, 에너지, 소재 산업에 이어 자동차 산업 분야까지 ‘AX(Autonomous eXperience)’ 기반 제조 혁신을 확산하고 있다.

SK AX는 11일 북미의 글로벌 자동차 부품 공장에서 AX 물류 자동화 시스템 구축을 완료하고, 생산 현장의 물류 효율성과 운영 안정성을 획기적으로 높였다고 밝혔다.

이번 프로젝트는 완성차 고객사의 주문 다변화와 공정 간 물류량 증가로 복잡해진 물류 흐름을 효율적으로 제어하기 위해 추진됐다. SK AX는 생산 전(全) 공정을 자동으로 연결하는 AX 물류 체계를 구축해 공장 운영의 안정성과 생산성을 동시에 향상시켰다.

SK AX는 무인운반차(AMR)와 무인지게차(AFR)를 투입해 반제품 이송부터 완제품 출하까지 전 공정을 사람 개입 없이 수행할 수 있는 ‘스스로 움직이는 물류 체계’를 구현했다.

로봇에는 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping, 동시적 위치추정 및 지도작성) 기술이 적용돼 GPS 신호가 닿지 않는 실내에서도 스스로 위치를 파악하고 최적의 이동 경로를 찾아 자율주행할 수 있다. 벽면 등 고정 구조물을 활용해 공장 내부 지도를 구성하는 방식으로, 이동식 선반이나 화물 위치가 바뀌더라도 안정적으로 작동한다. 이를 통해 여러 대의 로봇이 충돌 없이 협업 작업을 수행할 수 있는 자율 협업 환경이 마련됐다.

SK AX는 로봇 운영 안정성을 넘어 AI 기반 물류정보시스템(MCS)과 AMR 제어시스템(ACS)을 도입해 공장 전체 물류 흐름을 통합적으로 제어한다. 이 시스템은 생산라인 가동 상태, 재고 위치, 로봇 주행 상황 등을 실시간 분석해 최적의 물류 경로를 자동으로 배분한다. 또한 공정별 생산량 변화가 생기면 AI가 즉시 물류 투입량과 순서를 조정해 불필요한 대기나 공정 지연을 최소화한다.

이번 시스템의 특징은 자동차 부품 제조 공정에 특화된 전용 아키텍처(Architecture)를 적용한 것이다. 반제품 생산, 조립, 완제품 출하 등 실제 생산 라인 흐름을 반영해 모델링된 이 아키텍처는 그래픽 사용자화면(GUI, Graphical User Interface)을 통해 현장 담당자가 설비 상태, 로봇 가동 상황, 재고 정보를 실시간으로 확인할 수 있도록 설계됐다.

또한, 상위 제조실행시스템(MES)과 하위 AMR 제어시스템(ACS) 간 양방향 연계를 통해 작업 지시, 자재 투입, 제품 출하를 단일 체계로 관리할 수 있다. 이로써 물류 리드타임 단축, 운송 정확도 향상, 운영 인력 절감 등의 성과를 거두며 생산 효율이 대폭 개선됐다.

SK AX는 이번 AX 물류 자동화가 단순한 생산성 향상을 넘어 공장 운영 구조와 공급망 관리 방식을 근본적으로 혁신하는 전환점이 될 것으로 보고 있다. 디지털 기반으로 물류 흐름이 완전히 연결되면서 부품 위치, 이동 경로, 출하 시점 등의 정보가 본사와 고객사까지 실시간으로 공유된다. 이를 통해 불필요한 재고를 줄이고 납기 예측 정확도를 높이는 한편, 에너지 사용량을 수요 기반으로 조절해 탄소 배출 감축과 지속가능성 확보에도 기여할 것으로 기대된다.

SK AX 김광수 제조서비스부문장은 “이번 사업은 SK AX가 보유한 AX 물류 기술력을 실제 현장에 구현한 대표 사례로, 인력 부족과 비용 부담에 직면한 미국 내 대형 공장들에게 실질적인 해법이 될 것”이라며, “글로벌 자동차 부품사는 물론 완성차 기업과의 협력을 확대해 AX 기반의 제조 운영 혁신을 지속 확산해 나가겠다”고 말했다.

[경제엔미디어=김재호 기자]